Miglioramento specifico con il TPM

Jipm-japan Institute of plant maintenance

Giovanni Polvani, Kunio Shirose

Lista Contributi

Testi per professional

pp. 126,   figg. 80,  1^a ristampa 2014,    2^a edizione  2008   (Codice editore 563.50)

Il terzo volume della serie "Comprendere bene il TPM" (o miglioramento specifico). Come effettuare l'analisi dei guasti; come ridurre i tempi di attrezzaggio; come eliminare le microfermate; quali provvedimenti prendere contro le perdite di velocità. Per ciascuno degli argomenti trattati viene fornita una traccia pratica che conduce passo passo alla soluzione del problema.

Ogni giorno nelle fabbriche si combatte la grande battaglia contro le perdite di efficienza: guasti, anomalie, inceppamenti, scarti e rilavorazioni, perdite di velocità, funzionamenti a vuoto, microfermate, setup lunghi e laboriosi. La risposta metodologica contro queste perdite costituisce un pilastro fondamentale del TPM: il "Kobetsu Kaizen", o miglioramento specifico. Con questo volume, il terzo della serie "Comprendere bene il TPM", si vogliono mettere in evidenza i passi del metodo per eliminare le perdite croniche dei reparti produttivi, con un approccio vincente e in grado di garantire da un lato la stabilità dei risultati e dall'altro la creazione di uno spirito di gruppo capace di apprendere, praticare e diffondere il miglioramento stesso. Per ciascuno degli argomenti trattati:

come effettuare l'analisi dei guasti;

come ridurre i tempi di attrezzaggio;

come eliminare le microfermate;

quali provvedimenti prendere contro le perdite di velocità;

come eseguire la manutenzione per la qualità;

viene fornita una traccia pratica che conduce passo passo alla soluzione del problema, ovvero alla eliminazione, una a una, di tutte le cause.

JMAC Consiel è la prima joint-venture italo-giapponese attiva nella consulenza manageriale e in particolare in quella tecnica e produttiva. Integra le competenze e il know-how di JMAC (Japan Management Association Consultants), leader in Giappone nel management consulting, JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance), ove il TPM si è sviluppato, e Consiel, società leader italiana nel management consulting e formazione.

Prefazione all'edizione italiana, di Giovanni Polvani
Prefazione all'edizione giapponese, di Kunio Shirose
Pensiamo alle cose in maniera razionale!
1. Cosa vuol dire pensare alle cose in maniera razionale?
2. Perché l'impegno per il miglioramento diventa vago? Definizione chiara dei fenomeni
3. Perché è necessario stabilire correttamente le cause? Spiegare i fenomeni fisicamente
4. Perché le analisi non fanno progressi? Pensare alle condizioni che generano i fenomeni
5. Perché non si arriva alle vere cause? Pensare alle relazioni con le 4 M
6. Perché non si riescono a ottenere i risultati attesi? I punti principali relativi all'indagine e al ripristino
7. Perché non si riescono a mantenere nel tempo i risultati ottenuti? I punti principali relativi alla gestione del mantenimento
8. Esempio di miglioramento (rettifica per cilindri)
Impariamo dai guasti!
1. Cosa sono i guasti?
2. Quali sono le cause reali dei guasti?
3. Manutenzione quotidiana con la partecipazione degli operatori
4. Imparare dai guasti
5. Insegnare agli operatori cosa siano gli inconvenienti
6. Considerare i guasti come problemi personali
7. Conoscere le funzioni, la struttura, l'utilizzo corretto degli impianti
8. Imparare la configurazione corretta
9. Padroneggiare il metodo per scoprire le cause esatte
10. Ripensare il modo di scoprire gli inconvenienti e le modalità dell'ispezione quotidiana migliorandone il livello
11. Esempio 1 di analisi dei guasti (interruttore di fine corsa)
12. Esempio 2 di analisi dei guasti (pompa idraulica)
13. Esempio 3 di analisi dei guasti (collettore di polvere)
L'impegno per un attrezzaggio con prodotti buoni al primo colpo
1. L'attrezzaggio con prodotti buoni al primo colpo
2. Le finalità dell'attrezzaggio con prodotti buoni al primo colpo
3. Perché non è possibile realizzare l'attrezzaggio con prodotti buoni al primo colpo
4. Procedure per mettere in atto un attrezzaggio con prodotti buoni al primo colpo
5. Verifica della precisione degli impianti e delle attrezzature per il cambio
6. Miglioramento del metodo per definire i punti di riferimento
7. Correggere i valori standard e i punti relativi alla precisione degli impianti
8. Correggere le condizioni di lavorazione
9. Elaborare gli standard per gli attrezzaggi
10.Mantenere e gestire
Rimedi contro le microfermate
1. Le microfermate impediscono il presidio di più macchine e l'automazione
2. Perché le microfermate si tramutano in perdite rilevanti?
3. Le ragioni per cui finora le microfermate sono state trascurate
4. Passi e punti principali per portare a zero le microfermate
5. Esempio di azioni per eliminare le microfermate
6. Un messaggio per tutti coloro che intendono ridurre le microfermate
Azioni e rimedi contro le riduzioni di velocità
1. Le perdite per differenza di velocità
2. Le ragioni per cui si verificano le perdite per differenza di velocità
3. Azioni per affrontare le perdite per differenza di velocità
4. Esempio di tabella di standard per le ispezioni
Con gli impianti realizziamo la qualità!
1. La manutenzione per la qualità è un'esigenza dell'epoca attuale
2. Tendere alla realizzazione di zero difetti
3. La manutenzione per la qualità
4. I difetti improvvisi e i difetti cronici
5. Concetti relativi alla riduzione dei difetti cronici
6. Concetti di base della manutenzione per la qualità
7. Definizione delle condizioni che prevengono i difetti
8. La gestione delle condizioni ottimali
9. Rendere agevoli le ispezioni
10. Bisogna eliminare completamente il degrado forzato
11. Dalla regolazione agli aggiustamenti